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（一）曲折發展期（1949—1999年）
 
　　我國的機床制造業奠基于新中國初期，從一片空白中起步。“一五”時期，在國家工業部門的統一領導下建立了號稱“十八羅漢”和“八大金剛”的一批機床骨干企業(包括18家機床廠、4家工具廠和2家砂輪廠)。在此基礎上，各地方陸續建設了本地所屬機床廠，形成了相當大的規模，滿足了當時國內工業發展的需要。與此同時，還建立了一批部屬機床綜合研究機構(號稱“七所一院”的大連組合機床所、北京機床所、濟南鑄鍛所、成都工具所、鄭州磨料磨具所、廣州機床所、蘇州電加工所，以及鄭州六院)，以及37家面向全行業的專業研究所和企業設計部門(“二類所”)，形成了完整配套的行業科學研究和技術研發體系。
 
　　六七十年代，為沖破國外技術封鎖、解決尖端工業急需，國家專門成立了領導小組，協調各有關部委，調配全國力量，組織了數次機床技術攻關，形成了一大批成果，包括各型號高精度機床、關鍵零部件及相關檢測儀器，縮短了與國外的差距。
 
　　改革開放初期，我國數控技術起步伊始，國內機床產品還停留在傳統的手動操作技術。為縮短中外差距，一方面大力引進技術、合資合作，同時國家連續組織了數次數控技術攻關，取得了部分成就。但因種種原因，行業數控產業化進展緩慢。至20世紀末，機床工業的產值數控化率僅為20%左右。
 
　　1985年，原機械部屬企業全部下放地方。90年代初，我國在機床產品領域率先大幅度降低進口關稅、放開進口限制，隨后放寬外資企業市場準入。當時國內機床企業多為國企，還很不適應市場環境，加之行業集中程度低，行業管理職能削弱，在大量進口機床的沖擊下，造成了我國機床企業的倒閉潮和從業人員下崗潮。
 
　　1999年開始的科技體制改革，機械部屬科研院所全部轉制為企業，服務全行業的共性技術的研究能力被削弱。現有行業技術創新力量主要是骨干企業所屬的研發機構。
 
　　（二）高速增長期（2001—2011年）
 
　　2001—2011年，受我國經濟高速增長利好拉動，機床工具行業產值在10年間增長了10倍，利潤增長22倍，年均復合增長率分別為24.8%和33.2%。2011年，國內金屬加工機床產值達283億美元(其中金切機床198億，成形機床93億)。金切機床產量從2000年的17.7萬臺增至2011年的88.7萬臺。我國分別成為機床第一消費大國(2003)和第一制造大國(2009)，機床消費量和產出總量分別約占全球的1/3和1/4。
 
　　在產量和需求擴張的同時，國內數控機床技術得到普及。至2016年，機床工業的產出數控化率和機床消費數控化率均達到80%左右，這是行業的一項重大成就。其中，國家對數控機床產品實行增值稅先征后返政策(1999—2008年)發揮了重要作用。
 
　　（三）產能過剩期（2012年至今）
 
　　2012年以來，隨著經濟增速放緩、投資低迷，機床市場需求量明顯減少。國內機床工業生產和銷售額逐年遞減(2014、2017年有微弱回升)，大批企業身陷困境。特別是此前高速增長期，各種所有制企業紛紛投資擴產，導致批量型的中低端機床產能急劇擴大，企業負債額急劇增加，削弱了抗風險能力。
  
　　根據國家統計局數據，2019年上半年，全行業規模以上企業的營業收入同比下降2.3%(協會聯系的重點金切企業降33%)，利潤降21%(重點金切企業虧損面約40%)。特別在低端產品領域，產能過剩嚴重、企業競相壓價競爭，原材料和人力成本上升，稅負沉重，融資困難，行業虧損面高居不下。
 
　　從產品結構看，金切機床下降幅度較大，特別是骨干重型機床企業的市場需求量降至正常年份的20%左右。近兩年，作為行業龍頭的大連機床和沈陽機床相繼破產重組。金屬成型機床下降幅度較小，其中幾個年份得益于汽車和消費電子市場的拉動有小幅上升，2015年起再度下降。